Magnet ferit sintered terutamanya diperbuat daripada SRO atau Bao dan Fe₂o₃ sebagai bahan mentah. Antaranya, Fe₂o₃ adalah komponen utama yang sangat diperlukan, manakala SRO atau BAO dipilih mengikut keperluan prestasi tertentu. Pemilihan gabungan bahan mentah ini mempunyai kelebihan kos yang ketara. Berbanding dengan bahan magnet kekal berprestasi tinggi seperti NDFEB, bahan mentah magnet ferit sintered tersedia secara meluas dan agak murah. Sebagai contoh, Fe₂o₃ adalah oksida biasa yang banyak dan mudah diperoleh dan diproses. Pada masa yang sama, SRO dan BAO juga boleh diperolehi dengan menyempurnakan bijih yang sepadan, dan kosnya dapat dikawal.
Sebagai tambahan kepada bahan mentah utama, penggunaan bahan tambahan dan fluks juga mempengaruhi prestasi dan kos magnet ferit sintered. Jumlah bahan tambahan yang betul dapat meningkatkan struktur mikro magnet dan meningkatkan sifat magnet, tetapi terlalu banyak bahan tambahan akan meningkatkan kos. Oleh itu, dalam proses pemilihan bahan mentah, perkadaran pelbagai bahan mentah perlu dikawal dengan tepat untuk mencapai keseimbangan terbaik antara prestasi dan kos.
Proses pengeluaran magnet ferit sintered adalah kompleks dan halus, dan setiap pautan mempunyai kesan penting terhadap prestasi dan kos produk akhir.
Dalam peringkat pencampuran bahan mentah, adalah perlu untuk memastikan bahawa pelbagai bahan mentah sepenuhnya dan sama rata. Pencampuran yang tidak sekata akan membawa kepada komposisi dalaman yang tidak sekata dari magnet, sehingga mempengaruhi sifat magnet. Untuk mencapai pencampuran seragam, peralatan pencampuran khas biasanya digunakan, dan masa pencampuran dan kelajuan pencampuran dikawal ketat.
Proses granulasi adalah untuk memastikan kemajuan lancar proses reaksi fasa pepejal. Semasa proses granulasi, larutan akan disembur ke dalam campuran untuk membentuk bahan pelet dengan saiz zarah tertentu. Saiz zarah bahan pelet mempunyai kesan pada masa pembakaran. Pengagihan saiz zarah yang munasabah dapat meningkatkan kecekapan pra-pembakaran dan mengurangkan kos pengeluaran.
Pra-sintering adalah langkah utama dalam pengeluaran magnet ferit sintered. Tujuan pra-sintering adalah untuk membuat bahan mentah sepenuhnya bertindak balas dalam fasa pepejal, dan kebanyakan bahan mentah ditukar menjadi fasa ferit. Pengoptimuman proses pra-sintering dapat meningkatkan ubah bentuk, pengecutan dan ketumpatan magnet dan memperbaiki sifat magnet. Pada masa yang sama, proses pra-sintering yang munasabah juga dapat mengurangkan penggunaan tenaga dalam proses sintering berikutnya dan mengurangkan kos pengeluaran.
Proses penggilingan bola menghancurkan bahan pra-sintered ke dalam serbuk halus, dan saiz zarah serbuk halus mempunyai pengaruh penting terhadap prestasi magnet. Serbuk yang lebih baik dapat meningkatkan kepadatan dan sifat magnet magnet, tetapi proses penggilingan bola juga akan meningkatkan penggunaan tenaga dan memakai peralatan, sehingga meningkatkan biaya pengeluaran. Oleh itu, adalah perlu untuk mengoptimumkan proses penggilingan bola dan mengurangkan kos pengeluaran sambil memastikan saiz zarah serbuk.
Proses pengacuan membahagikan magnet ferit kepada dua kategori: isotropik dan anisotropik, dan kaedah pencetakan juga dibahagikan kepada kaedah basah dan kering. Proses pengacuan yang berbeza mempunyai kesan yang berbeza terhadap prestasi dan kos magnet. Sebagai contoh, pencetakan basah boleh mendapatkan struktur magnet yang lebih seragam, tetapi memerlukan penggunaan sejumlah besar air dan bahan tambahan, yang meningkatkan kos pengeluaran; Pencetakan kering mempunyai kelebihan kecekapan pengeluaran yang tinggi dan kos rendah, tetapi prestasi magnet agak miskin. Oleh itu, adalah perlu untuk memilih proses pengacuan yang sesuai berdasarkan keperluan prestasi dan anggaran kos produk.
Langkah sintering adalah pautan utama yang mempengaruhi mikrostruktur dan sifat magnet magnet ferit. Parameter sintering yang tidak munasabah akan menyebabkan retak, gelembung dan ubah bentuk dalam magnet, mengurangkan sifat magnet. Pada masa yang sama, proses sintering menggunakan banyak tenaga dan merupakan bahagian penting dalam kos pengeluaran. Oleh itu, dengan mengoptimumkan proses sintering, seperti mengawal parameter seperti suhu sintering, masa sintering dan atmosfera, prestasi magnet dapat ditingkatkan dan kos pengeluaran dapat dikurangkan.
Pemesinan adalah proses terakhir dalam pengeluaran magnet ferit sintered, termasuk pengisaran, penggilap, pemotongan dan menumbuk. Oleh kerana magnet ferit yang sukar dan rapuh, proses pemesinan khas diperlukan. Sebagai contoh, pemotongan dengan alat berlian dapat meningkatkan ketepatan dan kecekapan pemesinan, tetapi ia juga akan meningkatkan kos pemesinan. Oleh itu, dalam proses pemesinan, adalah perlu untuk mempertimbangkan secara komprehensif faktor seperti ketepatan pemesinan, kecekapan pemesinan dan kos, dan pilih kaedah dan peralatan pemesinan yang sesuai.
Magnet ferit sintered mempunyai siri ciri -ciri prestasi yang sangat baik, yang menjadikannya digunakan secara meluas dalam banyak bidang.
Dari segi sifat magnet, magnet ferit sintered mempunyai keupayaan anti-demagnetisasi yang tinggi, yang sangat sesuai digunakan sebagai struktur litar magnet di bawah keadaan kerja yang dinamik. Produk tenaga magnetnya berkisar antara 1.1mgoe hingga 4.0mgoe. Walaupun ia lebih rendah daripada beberapa bahan magnet kekal berprestasi tinggi, ia dapat memenuhi keperluan dalam banyak senario aplikasi.
Dari segi sifat fizikal, magnet ferit sintered keras dan rapuh, tidak mudah untuk demagnetize dan menghancurkan, dengan proses pengeluaran yang mudah dan harga yang rendah. Julat suhu operasi ialah -40 ℃ hingga 200 ℃, yang boleh menyesuaikan diri dengan persekitaran kerja yang berbeza.
Menurut teknologi pemprosesan yang berbeza, magnet ferit sintered boleh dibahagikan kepada jenis isotropik dan anisotropik. Magnet isotropik mempunyai sifat magnet yang lemah, tetapi boleh dimagnetkan dalam arah yang berbeza dari magnet; Magnet anisotropik mempunyai sifat magnet yang kuat, tetapi hanya boleh dimagnetkan di sepanjang arah magnetisasi yang telah ditetapkan oleh magnet. Ciri ini membolehkan magnet ferit sintered direka dan dihasilkan mengikut keperluan aplikasi yang berbeza.
Dalam bidang produk elektronik, Magnet ferit sintered digunakan secara meluas dalam motor, sensor, penceramah, mikrofon, penerima dan komponen lain. Kebolehtelapan magnet yang tinggi dan intensiti induksi magnetnya dapat meningkatkan prestasi produk elektronik. Sebagai contoh, dalam motor, magnet ferit sintered dapat memberikan medan magnet yang stabil untuk meningkatkan kecekapan dan tork motor; Dalam sensor, ia dapat mencapai pengesanan tepat kuantiti fizikal seperti medan magnet dan kedudukan.
Dalam bidang peralatan perubatan, magnet ferit sintered digunakan dalam peralatan perubatan untuk mengeluarkan peralatan pengimejan resonans magnetik, magnet perubatan, stimulator magnet, dan lain -lain. Ia boleh menghasilkan medan magnet yang kuat untuk membantu doktor membuat diagnosis pengimejan resonans magnetik yang tepat, dan juga boleh digunakan untuk merawat penyakit tertentu.
Dalam bidang peralatan mekanikal, magnet ferit sintered digunakan secara meluas dalam cawan sedutan elektrik, kunci pintu elektrik, cengkaman magnet kekal elektrik, transmisi magnet, dan lain -lain. Ia dapat memberikan daya magnet yang kuat untuk membantu meningkatkan kecekapan dan prestasi peralatan mekanikal.
Dalam bidang industri automotif, magnet ferit sintered digunakan secara meluas dalam enjin, sistem brek, sistem penggantungan dan komponen lain dalam industri automotif. Ia dapat memberikan kekuatan magnet yang kuat untuk membantu meningkatkan prestasi dan keselamatan kereta.
